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Fabrication en série pour rencontrer la Turquie ? conditions de s

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Un projet massif de fabrication en série est accompli dans un calendrier impossiblement serré en adoptant une approche modulaire à travers 24 lignes d'emballage et en rassemblant une équipe tight-knit.

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Le 1er janvier 2012, la Turquie est devenue le premier pays au monde pour mettre en application la législation complète concernant la traçabilité pour 100% des médecines vendues dans son territoire.

Cet article décrit l'installation du système de piste d'Antares (ATS), une solution avancée de traçabilité de la vision d'Antares, à la plus grande usine pharmaceutique et au plus grand centre serveur de distribution dans toute la Turquie, ce qui sont possédées par des entreprises pharmaceutiques multinationales importantes. Ces deux projets ont été mis en parallèle et les uns avec les autres coordonnés à exécution. Leur taille, synchronisation de l'exécution, et résultats réussis leur ont fait un repère du marché.

À l'usine, la portée est en effet impressionnante : 24 lignes sur lesquelles tous les formats pharmaceutiques importants (capsules, comprimés, liquides, etc.) sont manipulés. Plusieurs des lignes sont fortement automatisées, qui impliquent des bundlers, des emballages de rétrécissement, emballeurs de cas, robotique, et ainsi de suite. Mais sur quelques lignes, l'enveloppe et la palletisation sont faites à la main. La production est typiquement effectuée dans deux décalages, 6 jours par semaine, et elle mène à la production de plus de 150 millions d'unités d'utilisation (c.-à-d., paquets primaires tels que des bouteilles ou des cartons) par an.

Le centre serveur de distribution, d'une part, fournit plus de 120 millions d'unités d'utilisation par an. Il fait la moyenne dehors à environ 80.000 expéditions de drogue par mois, ou à 2.666 par jour, qui vont aux hôpitaux, aux pharmacies, aux cliniques, etc. Mais les transitoires dans le nombre d'expéditions de drogue sont pas du tout rares, de sorte que dans certains cas il pourrait y avoir autant d'en tant que 4.000 expéditions par jour.

Sur toutes les complexité et taille intégrées des projets, il y avait une date-limite extrêmement serrée qui a dû être respectée. Les entreprises pharmaceutiques ? l'ordre d'achat de s a été placé seulement pendant sept mois avant la Turquie ? la date-limite de s 2012 est entrée en vigueur. Ceci a signifié que les chefs de projet chez Antares ont dû prendre un certain nombre de décisions pour garantir le déploiement à temps. Parmi ces derniers était la décision pour présenter l'autant de prêt-à-prise-dans des modules dans les lignes comme possible. Intégrés dans ces modules sont un certain nombre de dispositifs, y compris des appareils-photo, les modules de balayage tenus dans la main, HMIs, des imprimantes à jet d'encre thermique-transfèrent ou, des étiqueteurs, et des mécanismes de rejet. Si chacun de ces dispositifs avait été installé sur les lignes d'emballage séparément, la productivité aurait été sérieusement raccourcie. En adoptant l'approche modulaire, tous les dispositifs dans un module pourraient être entièrement examinés à partir des lignes de production réelles de client, et alors le module complet pourrait être installé en plusieurs heures.

Catégories de module

Celles-ci prêt-à-prise-dans des modules viennent dans cinq catégories qui peuvent mieux être vues au fond du schéma 1. Dans chaque catégorie, un certain nombre de modèles offrant des possibilités variables sont disponibles. Mais essentiellement, les modules de fabrication en série sont pour des codes uniques d'inscription sur les récipients primaires. Empaquetant les modules sont pour agréger les unités multiples de l'utilisation dans un paquet qui obtient un nombre de parent ; la même station d'agrégation de paquet peut être configurée dans une de trois manières selon si le client veut avoir des paquets balayés à partir du dessus, à partir du bord d'attaque, ou du droit ou de l'aile gauche. Les modules d'emballage de cas sont pour agréger les paquets multiples avec un nombre de parent qui va sur un cas. Et les modules de palletisation sont pour agréger des cas multiples avec un nombre de parent qui va sur une palette. Ces catégories à quatre modules sont trouvées aux entreprises pharmaceutiques ? usine de s. Le module de centre d'emballage, d'une part, plus typique est utilisé pour la re-agrégation et le désarmement des récipients au centre serveur de distribution quand, par exemple, un cas ou une palette précédemment créé doit être ouvert afin de modifier son contenu avant l'expédition selon un client. Quant aux bornes mobiles représentées sur le schéma 1, ceux-ci sont employés dans tout le client ? opérations de s pour des une série de balayage, vérification, et tâches de saisie de données.

Le schéma 1 montre également comment les lignes de production de plancher d'usine sont gérées en réseau avec les systèmes logiciels qui sont essentiels au concept d'ATS. Au dessus du tas, des codes uniques sont produits au niveau d'ERP d'usine. Quand l'ERP assigne un ordre d'entretien, les intervalles des codes uniques requis pour cet ordre d'entretien sont communiqués au logiciel d'Antares GTS qui, alternativement, produit de la gamme complète des codes. Courant sur un serveur à distance, le GTS est le coeur du concept global d'ATS. Il envoie des codes uniques au logiciel d'Antares MTS, qui est conçu pour commander une ligne d'emballage simple. MTS accède à l'information appropriée de production, y compris des codes fabriqués en série, de GTS et configure tous les dispositifs dans la ligne d'emballage. C'est comment thermique-transférez les imprimeurs, par exemple, sachez quels codes uniques à imprimer sur des cartons ou des bouteilles. MTS également capture le statut de données et de code de production des dispositifs sur la ligne d'emballage pendant la production et le communique à GTS en temps réel de sorte que des statistiques, les codes fabriqués en série, et les enregistrements d'audit puissent être rendus accessibles à l'ERP d'usine. L'accès à GTS est contrôlé par les niveaux de sécurité exigés par les 21 règles de la partie 11 de CFR, ainsi seulement les opérateurs autorisés peut lui accéder.

La communication avec des organismes de normalisation est essentielle dans une exécution de fabrication en série, et c'est où le système de piste d'avis d'Antares entre. Ce logiciel est conçu pour contrôler toutes les communications ? d'arrivée et en partance ? avec le ministère de la Santé ou des organismes de normalisation en général. Basé sur une structure modulaire, elle peut facilement être adaptée à de futurs conditions et règlements. Selon la configuration choisie, elle peut être activée manuellement ou peut automatiquement commencer des communications quand chaque ordre d'entretien est accompli.

L'autre module de logiciel sur le schéma 1 qui devrait être mentionné est le directeur d'entrepôt et d'expédition, qui est habitué pour préparer des expéditions aux entreprises pharmaceutiques ? centre serveur de distribution de s. Il permet la re-agrégation et le désarmement des récipients à l'aide des dispositifs automatiques ou manuels. Quand est-ce que des produits sont embarqués, le logiciel agit l'un sur l'autre avec la compagnie ? s entreposent le système de gestion pour maintenir l'histoire des paquets conformément aux recommandations des organismes de normalisation comme, dans la Turquie ? cas de s, le ministère de la Santé.

Une plus de note sur les défis logiciel-connexes qui ont dû être surmontés dans ce projet. En raison de l'histoire des lignes à l'usine et de la variété de fournisseurs de machines d'empaquetage impliqués, différente IL des architectures de logiciel étaient en place quand le client a décidé de mettre en application la fabrication en série. Tout ceux-ci ont dû être expliqués et connectés pour que le projet soit réussi.

Inutile de dire, dans un environnement de production aimez ceci un, réseau que les temps de réponse sont cruciaux. Une latence dans un opérateur ? la question de s à la base de données affecterait négativement la productivité et l'efficacité globale d'équipement (OEE).

Une équipe multidisciplinaire

N'importe comment impeccable le logiciel ou combien efficace le matériel qui était impliqué, ce projet massif de fabrication en série ne pourrait pas avoir été réussi sans collaboration étroite des équipes travaillantes. Un groupe de travail multidisciplinaire s'est composé qui a inclus tous les dépositaires internes aux entreprises pharmaceutiques ? LUI, entretien, production, qualité, technologie, etc. ? aussi bien que les ingénieurs principaux de la vision d'Antares et de Kura Ltd, l'associé local d'Antares en Turquie.

? Antares et Kura partnered ensemble sur beaucoup de systèmes au cours des années, des machines autonomes d'inspection aux systèmes de fabrication en série conçus spécifiquement avec les règlements turcs à l'esprit ? dit Kura ? s Ozgur Tansoy.

Massimo Bonardi, directeur technique et co-fondateur de la vision d'Antares, évalue également la large expertise que la combinaison de Kura/Antares a apportée au projet.

? Les techniciens de Kura dépensent beaucoup de temps les graisses de gestion de client de l'Italie et en se reposant dedans pour former sur de nouveaux produits d'Antares ? dit Bonardi. ? Ils ont la pleine visibilité sur le développement de produit et donnent la rétroaction importante qui aide Antares pour améliorer la productivité, la flexibilité, et la fiabilité de ses produits. Avec le turc étant la langue primaire parlée de ce projet, ils étaient le lien idéal entre Antares et le client ? techniciens de s impliqués dans le projet, aussi bien que dans fournir la formation d'opérateur. Coopération et communication tôt parmi nos trois groupes de travail ? client, Antares, Kura ? était crucial en respectant la date-limite serrée. Elle a créé un environnement où des problèmes potentiels pourraient être prévus et résolus. ?

Un but principal établi par cette équipe travaillante aux parties du projet était de réduire au minimum l'impact sur la production commerciale à l'usine par la construction dans autant flexibilité comme possible où l'installation et la validation ont été concernées. Ainsi quoiqu'un programme détaillé d'installation pour chacune des 24 lignes d'emballage ait été préparé, l'équipe pouvait tordre le programme pour adapter les changements imprévus soudains des conditions de production.

L'équipe a également fait tout effort d'optimiser les systèmes de matériel impliqués pour garantir la meilleure opérabilité en chaque condition et a vérifié la pleine fonctionnalité de l'équipement dans les environnements les plus durs. Ceci a inclus les lignes qui actionnent deux ou trois décalages par jour. Il a également inclus de la technologie spéciale d'intégration de la part d'Antares et de Cognex, la société dont les appareils-photo sont responsables de la lecture et de vérifier la plupart des codes uniques. C'était en grande partie une question d'Antares optimisant sa technologie et Cognex d'éclairage assortissant son logiciel d'appareil-photo de sorte que la réflexion outre du doesn enveloppé sous pellicule de paquets ? t interfèrent l'exactitude ou la vitesse du balayage.

Nouvelles concessions

Car la fabrication en série implique des modes opératoires complètement nouveaux et un nombre additionnel de dispositifs sur les lignes, la formation d'opérateur était un aspect crucial de ce projet. Les ingénieurs d'entretien ont dû devenir au courant de la programmation des formats pour des appareils-photo, des imprimeurs, et des étiqueteurs. Quant à la ligne d'emballage opérateurs, ils ont dû apprendre comment contrôler des machines ? exceptions ? cela a apprêté. Après tout, la réconciliation de produit suivant une confiture de machine est une chose quand les numéros de série uniques aren ? t dans l'image, mais lui ? s une histoire entièrement différente quand ils sont. En conséquence, un grand beaucoup de stages de formation a été prévu à l'avance, même avant que les nouveaux modules de machine ont été déployés.

Quand la fabrication en série est devenue une partie de production journalière, les ingénieurs d'Antares et de Kura étaient près des opérateurs prêts à les aider pour actionner chacune des 24 lignes d'emballage de la manière la plus efficace. Tout en soutenant les opérateurs, les ingénieurs d'Antares pouvaient évaluer entièrement le fonctionnement des dispositifs sur les lignes et détecter les points possibles d'amélioration qui pourraient augmenter l'exécution globale. Ceci a mené à un rapport détaillé avec une liste d'améliorations suggérées, bien définie pour chaque ligne, destiné à optimiser OEE. Le rapport a inclus fine-tuning non seulement des dispositifs tels qu'imprimer-et-appliquent des étiqueteurs mais également des remèdes pour réduire des confitures de machine.

Avant que cet énorme projet soit arrivé à sa conclusion réussie, le client et les fournisseurs ont été impressionnés de ce qu'ils avaient retiré. Adriano Fusco, directeur du marketing d'Antares, la met de cette façon.

? Sur le papier, ou dans la théorie, beaucoup de ceci semble assez franche. Mais une fois que vous la mettiez dans un environnement de production où vous pourriez traiter 300 morceaux par minute, vous vous rendez compte juste comment la stimulante est. Une usine pharmaceutique avec 24 lignes ? Il ? s énorme. Comment trouvez-vous une manière acceptable de cesser la production assez longue pour installer même un de ces postes de travail modulaires, pour l'examiner, et pour le valider ? Nous ? tout à fait fier re de ce que nous pouvions accomplir, en équipe, sous une date-limite très serrée. ?