{{{sourceTextContent.title}}}

Donner les avantages de l'automation

{{{sourceTextContent.subTitle}}}

Des débuts plus élevés de productivité avec la manipulation du matériel efficace ; L'AMS étudie les dernières innovations

{{{sourceTextContent.description}}}

Queest-ce que les facteurs principaux sont à l'étude en regardant pour transporter des parties le long d'une chaîne de montage des véhicules à moteur ou pour déplacer des matériaux autour d'une usine ? Vitesse, sûreté, fiabilité, flexibilité, espace et économies d'énergie ? Le plus probablement, toute la ces derniers et plus en outre. Pour cette raison, beaucoup de solutions sont ont annoncé pour se conformer aux conditions d'une application spécifique. En ce qui concerne le châssis de véhicule de transport le long d'une voie d'assemblée, des exemples des dernières installations des pratiques peuvent être vus au château Bromwich, R-U, l'usine du jaguar Land Rover (JLR), qui a voulu adapter au XF Sportbrake sur la même ligne que sa salle de XF.

JLR s'est tourné vers Comau pour établir une tabulation consacrée et la cellule de encadrement qui prend la parole de corps de Sportbrake hors de la chaîne de montage existante de salle de XF pour avoir les panneaux uniques de corps latéral, le toit et d'autres composants a mis en place, tabulé et alors soudé par des robots avant d'être retourné à la chaîne de montage principale. Comau a choisi la manipulation du matériel adoptive de livre pour concevoir, faire et installer le système de convoyeur qui soulève et transfère les voitures pour la cellule.

La première phase du processus comporte un convoyeur de rouleau actionné, monté sur une table élévatrice hydraulique de ciseaux, qu'elle-même est monté sur une voiture transversale pour créer un pont au-dessus d'une partie de l'équipement de Comau. L'ascenseur doit élever le plancher de corps de 1.75m pour lui permettre d'écrire la cellule de tabulation et de encadrement.

Quand le plancher de corps est reçu à cette première station, les opérateurs attachent manuellement les panneaux de corps latéral et d'autres éléments structuraux qui sont tabulés pour les tenir en place pour la soudure. Une fois que ce travail est complet, l'ascenseur de ciseaux soulève le corps et la voiture de transfert avance à la taille exigée pour l'introduire dans le secteur de soudure. Le convoyeur de rouleau fourni par livre adoptive à cette station est monté sur une assemblée de levage spéciale fournie par Comau. Une fois que le corps est dans la cellule de soudure, le convoyeur est-il abaissé ? laisser le corps sur son dérapage ? pour permettre la soudure par des robots.

La seconde étape du projet a exigé de livre adoptive d'accomplir une station à emporter spéciale qui fournirait un service d'inspection pour la qualité. Les travaux ont dû être terminés plus d'un week-end et ont comporté la modification d'une voiture de transfert existante. Deux ouvertures ont dû être coupées des côtés de la voiture de transfert pour permettre un nouveau dispositif de élargissement de transfert de fourchette, avec l'ascenseur de came, pour prolonger un côté et pour prendre le corps. Ceci est alors déplacé la direction opposée et déposé sur un lit modifié de rouleau en dehors du secteur clôturé de sorte que les opérateurs puissent effectuer l'inspection de qualité de l'assemblée.

L'étape finale du projet a comporté fournir un one-way par l'itinéraire de la station de soudure de nouveau dans la chaîne de production principale. Ceci a été réalisé en installant un convoyeur de rouleau actionné, monté sur une table de ciseaux, juste après que la station de soudure et une autre unité au début de la canalisation de retour.

Le transfert latéral faisait utilisant un autre système de élargissement de fourchette, mais cette fois sans ascenseur. Les fourchettes déplacent le corps sur son dérapage 6.75 mètres à travers à la canalisation de retour, où elle est déposée sur un autre convoyeur de rouleau actionné monté sur une table élévatrice hydraulique de ciseaux. La table abaisse le corps au plancher avant de le déplacer à une voiture de transfert qui roule sur les voies courantes en acier jumelles moulées dans le plancher en béton. Par ailleurs, là aucun lien physique n'est-il entre la voiture et sa source d'énergie ? il est tout fait par un système de câble d'induction, encore fonte dans le plancher en béton.

Convoyeurs de plus en plus innovateurs

Tandis que des convoyeurs peuvent être considérés technologie mûre, il y a clairement d'abondance de place pour l'innovation additionnelle. Ceci est démontré par Intralox, qui dit que pendant que des véhicules à moteur les usines travaillent vers améliorer le rendement, la flexibilité, l'ergonomie des employés et la sûreté, beaucoup se tournent vers les ceintures en plastique modulaires pour transporter les véhicules entièrement assemblés. Intralox partnered avec plusieurs fabricants des véhicules à moteur globaux pour s'appliquer la technologie ceinturante en plastique modulaire aux chaînes de montage. Comparé aux convoyeurs en acier traditionnels, la compagnie dit que les ceintures en plastique modulaires offrent plus de flexibilité, avec des conditions réduites de mine, et n'ont pas besoin de lubrification.

Intralox a développé récemment sa ceinture en plastique modulaire plus forte et plus raide encore. Destiné spécifiquement aux véhicules mobiles, la conception permet au plastique d'être employé dessus plus longtemps, plus lourdes et plus dures des applications. Par exemple, avec une ceinture trois mètres à travers elle est possible pour tirer sans risque 30-35 véhicules, dit la compagnie. La ceinture comporte un matériel de haute résistance et électriquement conducteur d'acétyle, aussi bien qu'un matériel résistant à l'usure pour les positions de lecture ou d'écriture premières de lecture concentrées.

À l'avenir, Intralox prévoit que plus de convoyeurs véhicule-mobiles seront construits au-dessus du plancher utilisant une conception low-profile. En éliminant des puits, les usines des véhicules à moteur peuvent réduire des frais financiers et le temps de construction de manière significative sur des nouvelles lignes. Ceci signifie également que des lignes peuvent être modifiées facilement pour des changements de nouveau modèle.

Naturellement, il y a d'abondance des demandes de convoyeurs innovateurs autour de l'usine des véhicules à moteur qui ne comportent pas le véhicule. Les systèmes de convoyeur dont le siège est en Grande-Bretagne, par exemple, ont récemment accompli un projet pour concevoir et fournir un système de transport incorporant les voitures de chariot jumelles et simples qui transporte des camps des tôles d'acier plates pesant jusqu'à quatre tonnes à et d'une presse hydraulique produisant des panneaux de corps.

Prise d'AGVs la clef

Parmi les innovations guidées automatiques récentes du véhicule (AGV) de la manipulation la fabrication de spécialité (HSM) est le MGV/AGV, un véhicule manuellement guidé qui peut être rapidement et facilement a automatisé car des préceptes de croissance ou de sortie.

Plutôt que les usines à fort débit, le MGV/AGV est les équipements visés où le rendement est plus modeste, comme des usines pour les camping-cars de luxe, de sports, électriques et.

? Notre but en développant ce morceau d'équipement est de fournir à de petites et moyennes usines de véhicule les moyens de se déplacer facilement de leur chaîne de montage manuelle courante processus à une ligne manuellement guidée et puis entièrement automatisée sans devoir réaliser l'infrastructure significative changer et l'investissement ? dit la plage de Thomas, président à manipuler la spécialité.

Le MGV est un chariot résistant et automoteur avec un ascenseur à commande hydraulique de ciseaux monté au centre de l'armature. Il peut être entièrement adapté aux besoins du client en ce qui concerne la taille de levage de capacité et de plate-forme. En outre, le MGV permet à des compagnies d'établir une chaîne de montage avec des coûts minimaux d'installation, car le chariot n'exige pas la puissance, les systèmes de câble de halage, les bandes de conveyeur ou les lignes aériennes ou sous le plancher.

? La conception modulaire des moyens de MGV il peut être rétroadapté avec un paquet de commande qui permet à des utilisateurs de se transformer en AGVs pendant qu'ils continuent en bas du chemin de la fabrication maigre ? dit la plage. ? Notre itinéraire de migration simple de MGV à l'AGV soulage le risque financier pour des utilisateurs. ?

Une plus grande demande et sortie

L'usine des véhicules à moteur aidée par des systèmes de convoyeur regardait pour remplacer un système existant d'AGV par un système de transport plus avancé pour rencontrer les demandes accrues et les sorties qui ont coïncidé avec le lancement d'un nouveau véhicule étant construit à côté des modèles existants. Les voitures de chariot ont été conçues pour adapter à une gamme des camps résistants, un grand ou deux petits, dans six tailles s'étendant d'un mètre jusqu'à 1.9m large.

Les camps tenant les tôles d'acier plates sont pris du destacker et placés sur un convoyeur de rouleau résistant intégré dans les voitures de chariot jumelles à camp. Ceux-ci alimentent alors à l'un ou l'autre côté de la presse avec une voiture simple de interconnexion de camp oscillant entre eux, de ce fait formant une disposition sous forme de lettre ? h ?. Des parties du corps pressées sont alors retournées au bac décaleur et le processus continue.

La durée de cycle des camps de chargement au débarquement et au retour est seulement 4.5 minutes, qui a lieu tout à fait en conformité avec le temps original réparti. Cependant, hormis la vitesse, le client a spécifié que le système a dû être flexible et fiable, permettant l'accès clair à la presse pour des entretiens et également offrant les possibilités pour dévier les convoyeurs si le système pour n'importe quelle raison décompose.

Car la presse exige des camps d'être alimentés de deux côtés, dus au besoin de composants gauche- et droits, les voitures jumelles de camp doivent être capables de l'arrêt en cinq positions différentes. Ceci rend nécessaire construire la vitesse pour l'interface précise des différentes tailles, une fonction qui utilise des lasers pour la sûreté de position d'exactitude et d'opérateur. Des panneaux de commande sont intégrés dans les différentes voitures, qui incluent également un convoyeur de rouleau sur mesure et résistant de palette avec des rouleaux de diamètre de 89mm équipés des pignons jumeaux, lancées à 158mm. La commande à chaînes, qui est facilitée par les moteurs adaptés, est directe conduite pour l'ajustement et l'entretien faciles.

Empilement vers le haut des avantages

Une étape plus tôt dans le processus, technologie de destacker avance également rapidement. Ici, AP&T indique qu'il a produit un nouveau destacker qui satisfait la demande d'industrie automotrice de la production de plus en plus rapide. L'unité peut fonctionner deux fois plus rapidement comme destacker conventionnel, selon son fabricant, et est prévue pour de grands blancs de véhicule tels que des portes, des panneaux de toit et des côtés.

Adapté pour la gestion soigneuse des matériaux qui incluent l'aluminium, le destacker de DST-DH est basé sur les modules standard d'AP&T et est équipé de doubles conducteurs du portique 200. D'ailleurs, les tables de centrage ont des brosses pour assurer la manipulation rayer-libre, alors que la cueillette est effectuée avec l'aide d'un vide. La capacité est jusqu'à 20/40 d'en blanc par minute (choisissez/double blanc mesurant jusqu'à 3.500 x 2,000mm).

Restant dans le même secteur de l'usine, Rob Pitera, De-Sta-Co ? le directeur global de produit de s pour des terminaux, dit que la plus grande tendance en ce moment pour emboutir des opérateurs de presse se rééquipe des lignes de production pour gagner la vitesse. Ceci permet pour déplacer plus de pièces par la production de ligne et d'augmentation sans devoir augmenter le service. ? Les pièces mobiles plus rapides n'est pas aussi simple que juste construisant la vitesse de la ligne ? composants automatisés par s ? dit Pitera. ? Négligemment l'essai d'amplifier la vitesse peut soumettre à une contrainte l'outillage, l'usage de accélération de ce fait et la larme sur les machines et augmenter le risque de temps de panne. ?

Pitera ajoute qu'à correctement augmentent la chaîne de production vitesse, ingénieurs de fabrication devrait commencer par commuter les terminaux en acier traditionnels ? les outils qui de transfert le matériel étant embouti ? avec le nouvel outillage léger. ? Des terminaux en aluminium de haute résistance peuvent être utilisés pour augmenter la chaîne de production vitesse jusqu'à de 30% sans surmener d'autres composants d'automation ? il dit. ? Les terminaux légers tiennent compte également de l'installation de plus petits robots qui sont plus rapides et plus efficaces que les machines de haut-charge utile conçues pour l'outillage lourd. ?

Puisque chaque chaîne de production de véhicule est unique, il est important que l'outillage de terminal choisi pour la mise à niveau soit modulaire ou puisse être adapté aux besoins du client. Ceci permet à des ingénieurs de fabrication de travailler la chaîne de production pour une application spécifique, au lieu de l'essai de modifier l'outillage standard.

De-Sta-Co s'est juste ajoutée plus de 150 parts au son accélèrent la collection d'outillage léger, qui inclut : la barre transversale et le transfert de tri-axe pressent des composants ; blocs de bride, T-brides et brides parallèles ; supports de pince de tôle ; et composants de sonde-support.

? Quand les nouveaux outils workholding de construction, fabricants de voiture peuvent-ils tirer profit des derniers produits conçus pour ménager l'énergie et de l'espace ? conclut Pitera. ? Par exemple, des tasses modernes de vide, qui sont utilisées comme points de contact de terminal dans la majorité d'emboutir des équipements, peuvent maintenant être équipées de la situation actuelle, ligne simple venturis qui offrent le dégagement instantané et coupent l'utilisation d'air par moitié. ?

Gains des grues

Les études d'International montrent que la conception des lieux de travail ergonomique a un impact immédiat sur la productivité ? dit ainsi le fabricant Demag de grue, qui invite les usines des véhicules à moteur à tirer bénéfice des occasions de productivité que son dernier KBK Aluline doit donner.

Le KBK Aluline serait un des systèmes lisse-courants sur le marché, même pour des charges de jusqu'à 2,000kg. Fournissant l'installation et la conversion rapides et simples, Demag indique que le système offre les niveaux à faible bruit et est pratiquement exempt d'entretien.

Les caractéristiques du système modulaires six sections en aluminium différentes de profil dans quatre tailles, et une ligne intégrée de conducteur pour deux tailles de profil. En conséquence, des combinaisons uniques peuvent être créées avec les sections en acier de profil pour des distances maximum entre les suspensions.

{{medias[746].title}}

{{medias[746].description}}

{{medias[747].title}}

{{medias[747].description}}

{{medias[748].title}}

{{medias[748].description}}

{{medias[749].title}}

{{medias[749].description}}