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Le projet de NextGenAM lance le premier pilote Facility

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L'année dernière, un projet a été annoncé : le projet de collaboration de NextGenAM, consacré à développer et à mettre en application la technologie manufacturière additive industrielle de prochaine génération.

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Les associés impliqués pour inclure AEROTEC de la meilleure qualité, EOS, et Daimler. Un but du projet était de développer la base d'un futur système pour la production de série utilisant des technologies de l'impression 3D. L'équipe responsable du projet avait travaillé à évaluer le processus de fabrication additif pour voir ce qu'un peu le potentiel il tient pour l'automation, et maintenant la première installation pilote a été lancée au centre de technologie d'AEROTEC de la meilleure qualité dans Varel.

L'aluminium est le matériel au foyer ici ; le projet vise à créer une cellule de production qui est capable de fabriquer les pièces en aluminium pour les industries des véhicules à moteur et aérospatiales en particulier. Le titane a été la matière principale employée pour la fabrication additive dans l'espace jusqu'ici, mais un des buts du projet est de qualifier également l'aluminium pour l'usage dans l'industrie. L'installation contient plusieurs machines pour la fabrication, le post-traitement, et la garantie de la qualité additifs. Toutes les étapes sont entièrement automatisées et intégrées, éliminant le travail manuel totalement.

« L'intégration de l'AM de processus dans une chaîne de production automatisée est une étape importante importante pour la large application de nos scénarios de production de technologie en série, » a dit Dr. Tobias Abeln, Président d'AEROTEC de la meilleure qualité.

Central aux opérations d'usine est le système quatre-laser d'EOS M 400-4, qui est employé en combination avec le concept de Partager-modules d'EOS. Ceci signifie que le M 400-4 est équipé d'une station de poudre et est relié à une installation autonome et station de déballage. Par conséquent, remplir et vider système de poudre en métal, l'établissement de lui jusqu'à pour se préparer à un nouveau travail de construction, et le déballage des composants de finition peuvent être effectués indépendamment de et parallèle au processus d'impression 3D, augmentant considérablement la productivité.

Le post-traitement en aval a été également automatisé. Un robot prend la plate-forme de construction avec les pièces pour le système installé et la place dans un four pour le traitement thermique suivant. Il enlève alors la plate-forme encore et la prend à un système de mesure optique tridimensionnel pour la garantie de la qualité. La plate-forme de construction est alors donnée à une scie, qui sépare les pièces de la plate-forme.

« Dans ce projet que nous avons déjà réussi à réduire de manière significative le coût de production par partie, de ce fait créant une perspective économique des usines numériques à grande échelle de l'impression 3D, » a dit Dr. Thomas Ehm, Président d'AEROTEC de la meilleure qualité.

Au cours des plusieurs mois suivants, la chaîne de processus pilote sera encore examinée et des parties de l'installation seront auditées. Des données de production seront rassemblées et analysées dans le but d'assembler des données précises sur des périodes, la rentabilité, et l'optimisation de processus de coût.

« l'impression 3D est bien sur le chemin à s'établir dans le secteur des véhicules à moteur comme méthode de fabrication supplémentaire avec la grande polyvalence, » a dit Jasmin Eichler, chef des technologies d'avenir de recherches chez Daimler. « Avec ce projet de collaboration de pré-développement, nous prenons une mesure significative vers réaliser la rentabilité dans l'impression en métal 3D dans toute la chaîne de processus. Le projet étend la pierre angulaire pour la future réalisation de plus grandes quantités dans le processus de fabrication des véhicules à moteur de série – avec la mêmes fiabilité, fonctionnalité, longévité, et économie que pour des composants de production conventionnelle. »